專業(yè)制造液壓系統(tǒng)廠家教您液壓系統(tǒng)安裝步驟
1.安裝前的準備工作
1）明確安裝現(xiàn)場施工程序及施工進度方案
2）熟悉安裝圖樣，掌握設(shè)備分布及設(shè)備基礎(chǔ)情況
3）落實好安裝所需人員和機械、物資材料及設(shè)備基礎(chǔ)情況
4）做好液壓設(shè)備的現(xiàn)場交貨驗收工作，根據(jù)設(shè)備清單進行驗收。通過驗收掌握設(shè)備名稱、數(shù)量、隨機備件，外觀質(zhì)量等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
5）根據(jù)設(shè)計吐艷歸隊設(shè)備基礎(chǔ)和預(yù)埋件進行檢查，對液壓設(shè)備地基尺寸進行復(fù)核，對不符合要求的地方進行處理。防止影響施工進度。
2.液壓設(shè)備的就位
1）液壓設(shè)備應(yīng)根據(jù)平面布置圖對好吊裝就位，大型成套液壓設(shè)備，應(yīng)由里向外一次進行吊裝。
2）根據(jù)平面布置圖測量調(diào)整設(shè)備安裝中心線及標高點，可通過調(diào)整安裝螺栓旁的墊板達到將設(shè)備調(diào)平趙崢，達到圖樣要求。
3）由于設(shè)備基礎(chǔ)相關(guān)尺寸存在誤差，需在設(shè)備就位后進行微調(diào)，保證泵吸油管處于水平、正直對接狀態(tài)。
4）油箱放油口及個裝置集油盤放污口位置，應(yīng)在設(shè)備微調(diào)是給予考慮，應(yīng)是設(shè)備水平狀態(tài)是的最低點。
5）應(yīng)對安裝好的設(shè)備做適應(yīng)防護，防止現(xiàn)場臟物污染系統(tǒng)。
6）設(shè)備就位調(diào)整完成后，一般需對設(shè)備底座先進行混凝土澆灌，即二次灌漿。
3.液壓配管
1)管材選擇
應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)壓力機使用場合來選擇管材。必須注意管子的強度是否足夠，管徑和壁厚是否符合圖樣要求，所選用額無縫鋼管內(nèi)壁必須光潔、無銹蝕、無氧化、無夾皮等缺陷。若發(fā)現(xiàn)下列情況不能使用：管子內(nèi)外壁一嚴重腐蝕；管體劃痕深度為壁厚的10%以上；管體表面凹入大管徑的20%以上；管斷面壁厚不均、橢圓度比較明顯等。
中高壓系統(tǒng)配管一般采用無縫鋼管，因其具有強度高、價格低，易于實現(xiàn)無泄漏鏈接等優(yōu)點，在液壓系統(tǒng)中被廣泛使用。普通液壓系統(tǒng)廠采用冷拔低碳鋼10/15/20號無縫鋼管，出鋼號配管時能可靠地與各種標準管件焊接。液壓伺服系統(tǒng)及航空液壓系統(tǒng)廠采用普通不銹鋼鋼管，具有耐腐蝕，內(nèi)外表面光潔，尺寸精確，但價格較高。低壓系統(tǒng)也可采用紫銅管、鋁管、尼龍管扥管材，因其易彎曲給配管帶來了方便，也被一部分低壓系統(tǒng)所采用。
2）管子加工
管子的加工包括切割、打坡口、彎管等內(nèi)容。管子的加工好壞對管道系統(tǒng)參數(shù)影響較大，并關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠運行。因此，必須采用科學(xué)、合理的加工方法，才能保證加工質(zhì)量。
a.管子的切割 管子的切割原則上采用機械方法切割，嚴禁用手工電焊、氧氣切割方法，無條件是運行用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線應(yīng)盡量爆出垂直，誤差控制在90°±0.5之間。切割后續(xù)將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。
b.管子的彎曲
管子的彎曲加工最好在機械或液壓彎管機上進行。用彎管機在冷狀態(tài)下彎管，可避免產(chǎn)生氧化皮二影響管子質(zhì)量。如無冷彎設(shè)備，也可采用熱彎曲方法，熱彎時容易產(chǎn)生變形、管壁減薄及產(chǎn)生氧化皮現(xiàn)象。熱彎前需將管內(nèi)注實干燥河砂，用木塞封閉管口。用氣焊或高頻感應(yīng)加熱法對需彎曲部位即熱，加熱長度取決于管徑和彎曲角度。熱彎后的管子需進行輕紗并采用化學(xué)酸洗方法處理，清除氧化皮。彎曲管子應(yīng)考慮彎曲半徑，當彎曲半徑過小時，會導(dǎo)致管路應(yīng)力集中，降低管路強度。
c.管路的鋪設(shè)
管路鋪設(shè)前，應(yīng)認真數(shù)系配管圖，明確管路排列順序、間距與走向，在現(xiàn)場對照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及管夾的位置并劃線、定位，管夾一般固定在預(yù)埋件上，管夾之間距離適當，過小會造成浪費，過大將發(fā)生振動。管路鋪設(shè)一般遵循的原則：大口徑的管子后靠近配管支架里側(cè)的管子，應(yīng)考慮優(yōu)先鋪設(shè)。管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交叉。管路鋪設(shè)位置或關(guān)鍵安裝位置應(yīng)便于管子的鏈接和減小，管路因靠近設(shè)備，關(guān)于固定管夾。鋪設(shè)一組管線是，在轉(zhuǎn)彎處一般采用個90°及45°兩種方式。兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。整個管線要求盡量短，轉(zhuǎn)彎處少，平滑過渡，減少上線彎曲，博癌癥管路的伸縮變形，管路的長度應(yīng)能保證接頭及附件的自由拆裝，又不影響其他管路。管路不允許在有弧度部分內(nèi)連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接時，須與管子中心線垂直。管路應(yīng)在最高點設(shè)備排氣裝置。管路鋪設(shè)后，不應(yīng)對支承及固定部位施加除重力之外的力。
d.管路的焊接
管路的焊接一般分三步進行。1.在焊接前，必須對管子端部開坡口過小時，會引起管壁未焊透，造成管路焊接強度不夠；當坡口過大時，會引起裂縫、夾渣及寒風補漆等缺陷。坡口角度應(yīng)根據(jù)國際要求中最利于焊機額的種類執(zhí)行。坡口的加工最好采用坡口機，采用機械切削方法加工坡口既經(jīng)濟，效率又高，才做有簡單，還能保證加工質(zhì)量。焊接方法的選擇是關(guān)系到管路施工質(zhì)量最關(guān)鍵的一環(huán)，必須引起高度重視。目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接，手工電弧焊接、氬氣保護電弧焊接三種，其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接，他具有漢口質(zhì)量好，寒風表面光滑、美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優(yōu)點。另兩種焊接方法易造成焊渣進入管內(nèi)，或在焊口內(nèi)壁產(chǎn)生大量氧化鐵皮，難以清除。管路焊接后要進行寒風質(zhì)量檢測。檢測項目包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現(xiàn)象；焊道是否整齊、有無錯位、內(nèi)外表面是否凸起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強度的部位等。對高壓或超高壓管路，對對焊縫采用射線或超聲波檢查，提高管路焊接檢查的可靠性。
4.管道的處理
管路安裝完成后要對管道進行酸洗處理。酸洗的目的是通過化學(xué)作用將金屬管內(nèi)表面的氧化物及油污去除，使金屬表面光滑。保證管道內(nèi)壁的清潔。酸洗管道使保證液壓系統(tǒng)可靠性的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須加以重視。管路酸洗除銹法有兩種：槽式酸洗發(fā)和循環(huán)酸洗法。使用槽式酸洗法，管路一般應(yīng)進行二次安裝。即將一次安裝好的管路拆下來，之人酸洗槽，酸洗操作完畢并合格后，再將其二次安裝，而玄幻酸洗僅限于管道，其他液壓元件必須從管路上斷開或拆除。液壓站或閥站內(nèi)的管道，宜采用槽式酸洗法；液壓站或閥站內(nèi)的管道，宜采用槽式酸洗法；液壓站或閥站至液壓缸、液壓馬達的管道，可采用循環(huán)酸洗法。
a.管道酸洗
管道酸洗方法目前在施工中采用槽式酸洗法和管內(nèi)循環(huán)酸洗法兩種。
槽式酸洗：將安裝好的管路拆下來，分解后放入酸洗槽內(nèi)浸泡，處理合格后再將其進行二次安裝。次方法較適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合。
管內(nèi)循環(huán)酸洗法：在安裝好的液壓管路中，將液壓元器件斷開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯(lián)接，構(gòu)成沖洗回路。用酸泵將酸液打入回路中進行循環(huán)酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進的施工技術(shù)，具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，減少了對人體及環(huán)境的污染，降低了勞動強度，縮短了管路安裝工期，解決了長管路及復(fù)雜酸洗難的問題，對槽式酸洗易發(fā)生裝配時的二次污染問題，從根本上得到了解決。
5.管路的循環(huán)沖洗
管路用油進行循環(huán)沖洗，是管路施工中又一重要環(huán)節(jié)。管路循環(huán)沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內(nèi)進行。其目的是為了清除管內(nèi)在酸洗及安裝過程總以及液壓元件在制造過程中遺落的機械雜質(zhì)或其他微粒，達到液壓系統(tǒng)正常運行時所需要的清潔度，保證主機設(shè)備的可靠運行，延長系統(tǒng)中液壓元件的使用壽命。
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